2535691367225744136722574400000253news033Simultaneous Engineering - Effizienzschub für die IndustrieDie auf Gestaltung und Steuerung von Wertschöpfungsketten spezialisierte ROI Management Consulting AG zeigt in einer Analyse, dass weniger als ein Drittel aller Fertigungsunternehmen die Effizienzvorteile von Simultaneous Engineering konsequent nutzen. Und dass, obwohl sich mithilfe dieser Ansätze messbare Einsparungen in den Projektlaufzeiten und beim Änderungsmanagement erzielen lassen.<p>München, 23.04.2013 - Ob Smartphones, HD-Fernseher oder Autos: Die Anzahl der Produktneuheiten liegt in vielen Branchen inzwischen jährlich im dreistelligen Bereich. Diese Vielfalt mag einerseits die Kunden freuen, steigert aber andererseits den Zeit- und Kostendruck in den Wertschöpfungsketten der Industrie. Entlastung könnte Simultaneous Engineering (SE) schaffen, die parallele Entwicklung und Implementierung von Produkten und Prozessen über interdisziplinäre Teams hinweg. Aktuell setzen jedoch weniger als ein Drittel aller Fertigungsunternehmen SE noch gar nicht oder nur mangelhaft ein – obwohl sich damit Projektlaufzeiten mehr als halbieren und bis<br />zu einem Drittel der bislang benötigten Ressourcen einsparen lassen. Dies zeigt eine Analyse der Unternehmensberatung ROI.</p>
<p><strong>Schnittstellenverluste kosten bis zu 20 Prozent Ertrag</strong></p>
<p>In den meisten Fertigungsunternehmen ist eine messbare Umsetzung abteilungsübergreifender Zusammenarbeit noch immer graue Theorie. Das Problem: Eine simultane Zusammenarbeit von Produktentwicklern, Einkäufern und Produktionsplanern ist zwar in vielen PEP-Dokumentationen bereits festgelegt – tatsächlich sind SE-Verantwortliche wie Industrial Engineers oder Einkäufer aber meist mit ‚Feuerwehreinsätzen‘ bei laufenden Projekten ausgelastet. Für einen konzentrierten, analytischen Blick auf das chnittstellenmanagement aller Bereiche, die für technisch kritische oder bedeutsame Komponenten<br />verantwortlich sind, bleibt schlichtweg keine Zeit. Genau dieser ‚blinde Fleck‘ verdeckt jedoch vor allem in der Entwicklungsphase immense Potenziale für Kosten- und Ressourceneinsparungen. Geht zum Beispiel ein Automobilhersteller in die Produktplanung und -konzeption, kann er noch bei der odellentscheidung 15 - 20 Prozent und beim Design 13 - 15 Prozent der Kosten beeinflussen – ist das Fahrzeug erst mal in Serie, sind es nur noch unter zwei Prozent.</p>
<p>Entsprechend schnell und spürbar rechnet sich das Investment in einen strukturiert umgesetzten SE-Prozess: Jedes der in der Analyse von ROI betrachteten Fertigungsunternehmen senkte die Anzahl an späten Änderungen im Entwicklungsprozess und Qualitätsproblemen im Anlauf um mehr als 30 Prozent und verbesserte gleichzeitig sein Risikomanagement erheblich.?</p>
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